脱脂时间的延长与脱脂温度的升高对6063G铝镁合金管 管母线具有相类似的影响规律即脱脂时间越长合金表面出现斑点、太原附近斑块腐蚀的可能性越大斑点、太原附近斑块腐蚀的影响程度也越来越深。一般脱脂时间应为3min(对200g/L的H2SO4而言)脱脂时间过短或过长都会使型材表面出现不均匀现象为后续的阳极氧化处理留下隐患。关于脱脂时间的影响作用可从以下两方面介释:(1)脱脂液中的Cl-有扩大斑点和斑块腐蚀的趋势而且其浓度越高影响越甚这种情况下如果脱脂时间超过正常值负面作用就更为严重；(2)随着脱脂时间的延长合金中的微量元素会部分溶解致使型材表面出现凹凸不平的腐蚀缺陷。2碱洗碱洗是预处理工艺中关键的步骤碱洗剂以及添加剂反应温度、太原附近时间等不同程度地影响着铝型材的表面质量。当碱洗剂和添加剂选定之后影响碱洗效果的因素是碱洗温度和碱洗时间。2.1温度的影响碱洗时的反应活化能约46kJ/mol这个数值一般不随蚀洗条件的变化而改变但反应速度却会因温度升高而加快(温度每升高10℃速度就增加一倍)。文献研究表明:碱洗时反应温度过高会使铝型材表面产生“干涸斑点”缺陷。当碱洗温度较高时(高于70℃)碱液反应速度非常快型材从碱洗槽移出时会有大量的碱液附集在其表面由于此时型材表面仍然保持较高温度所以蚀洗速度仍然很高残留有碱液的区域迅速干涸后出现Al2O3斑点而且这些斑点在后续处理中很难。另外由于碱洗温度高反应速度快溶解下来的Zn2＋、太原附近Fe3＋亦能在较短时间内以溶解2再沉积方式进一步加剧局部腐蚀。一般碱洗温度保持在50℃左右较为合适既能保证碱洗质量又能防止腐蚀斑点块的发生。2.2时间的影响碱洗时间的长短对处理效果有着至关重要的作用对于在50℃用NaOH(50g/L)作为碱洗剂的条件下时间一般取2min为宜。碱洗时间太短达不到除氧化膜及活化表面的效果；时间过长不仅增加铝的损耗量而且有可能将潜在的缺陷扩大造成产品报废。3水洗水洗的质量对合金的阳极氧化效果有很大影响由酸槽、太原附近碱槽带入的大量杂质离子以及较低或较高的pH值都会产生点蚀特别是对点蚀敏感的氯离子因其自催化作用很容易在不完整的钝化膜上产生腐蚀斑点。所以应注意预处理过程中的水洗质量在保证充分水洗的情况下还要适当控制水洗液中的氯离子含量。3.1时间的影响随着水洗时间的延长铝型材表面斑块腐蚀大大加剧腐蚀面积也有所增大。显微镜下观察水洗试样发现斑点腐蚀随水洗时间的变化没有明显的规律性但斑块腐蚀受水洗时间的影响显著即水洗时间超过正常值越多斑块腐蚀的面积越大颜色也更深。关于水洗时间的确定随处理工序的不同而略有差别一般脱脂与中和工序后的水洗时间比碱洗后的稍长但均以不超过2min为宜以免型材表面出现斑块缺陷。另外若水洗方式改为冲洗便能有效地防止表面斑块腐蚀。3.2氯离子的影响研究发现水洗液中的Cl-有诱发斑块腐蚀的作用。当水洗液中无Cl-存在时型材表面几乎没有出现斑块腐蚀只有零星的少量斑点腐蚀；当水洗液中加入0.1g/L的Cl-后型材表面出现了明显的斑块腐蚀区域但面积不大腐蚀程度较浅；当Cl-达到0.3g/L时型材表面出现了大量的斑块腐蚀且呈片状连续分布。4中和碱洗过程溶解铝但合金中许多第二相组分不能溶解这些物质碱洗后残留于金属表面。另外一些合金元素如Zn、太原附近Si等虽溶于碱但蚀洗时会重新积存于合金表面所以在阳极氧化前必须进行中和以表面残留的杂质。要想获得良好的中和效果下面两点很重要:一是适当控制中和温度避免因温度过高或过低出现表面缺陷；二是严格控制中和液中的Fe3＋浓度减少因Fe3＋的氧化性引起的斑点腐蚀。4.1温度的影响温度是中和过程的重要因素它直接影响中和反应的速度。温度过低反应不彻底金属表面的残留杂质很难干净尤其在冬季作业更应注意温差的影响；温度过高铝的溶解速度较快为斑点腐蚀的扩展准备了条件。一般反应温度控制在20℃较为理想对于新配制的酸液(特别是H2SO4)应冷却到需要温度再进行中和反应。4.2 Fe3＋的影响实验结果表明硫酸中和液中Fe3＋的存在它在一定程度上加速了斑点腐蚀同时还能诱发、太原附近加剧斑块腐蚀的发展。当H2SO4中Fe3＋很少时金属表面的斑点、太原附近斑块腐蚀很少反应较均匀；当H2SO4中Fe3＋的浓度达到0.1g/L时金属表面开始出现斑点腐蚀并且有散乱的斑块腐蚀分布；当Fe3＋的浓度提高到0.3g/L时斑点腐蚀的数目和斑块腐蚀的面积均明显增加型材表面质量很差。研究发现当Fe3＋浓度很高时H2SO4中和液的氧化性就很强(因Fe3＋的氧化性很强)致使中和过程中铝的溶解速度加剧铝型材的表面质量较差。5结束语预处理工艺虽然是阳极氧化处理前的辅助工序但对铝型材的表面质量有着不可低估的作用。各厂家应从自身的情况出发制定出切实可行的预处理工艺参数以提高铝型材的表面处理质量。 [转载需保留出处 –

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