通常情况下耐磨钢板磨损到一定程度即报废因此耐磨钢板厚度方向上不必全为淬硬层而现有耐磨钢板nm500热处理都是以全尺寸淬透为目标.针对此问题提出采用瞬时淬火工艺制备厚向性能差异化钢板.实验选用厚度为30 mm的40Cr钢板处理后其表层为针状马氏体和板条马氏体混合组织过渡层由板条马氏体和贝氏体混合组织逐渐过渡为珠光体和铁素体混合组织表面硬度710 HV淬硬层深度9 mm过渡层深度5 mm.试制的40Cr厚向性能差异化钢板具有良好的冲击韧性和耐磨性为机械工程行业需要的"表硬里韧"钢板提供了一种新的选择. 

 NM500低合金高强度耐磨钢适用于低、中冲击载荷工况服役环境要求其不但具有较高的硬度和强度同时还需较高的冲击韧性。目前国内生产的该级别耐磨钢冲击韧性普遍较低从而导致耐磨性能较差如何在保证国产NM500耐磨钢板nm360硬度、强度的前提下提高其冲击韧性进一步提高其使用寿命是目前国产NM500的主要研发方向。针对上述问题本论文工作在国产NM500化学成分的基础上添加不同含量的合金元素Nb系统研究了Nb含量变化对实验钢的析出相转变热力学、相变动力学、热处理工艺优化、强韧化机制及抗冲击磨粒磨损性能等方面的影响获得了具备高硬度、高强韧性及抗冲击磨损性能的新型低合金高强度耐磨钢化学成分及相应的热处理工艺。基于Thermo-calc热力学软件对含Nb 耐磨钢板nm400耐磨钢中析出相的类型、析出温度及析出量进行了计算结果表明：实验钢中随着Nb的含量由0.018%增加到0.078%富含Nb的MC型碳化物的析出温度显著提高由1150℃提高到1300℃同时析出量也明显增加这有利于通过细晶强化提高实验钢的冲击韧性。

  耐磨钢板锰13在低温回火条件下MC相、M7C3相、MCETA相和MC SHP相碳氮化物析出相会在淬火马氏体基体上弥散析出产生二次硬化使实验钢因回火而造成的硬度下降得到一定的补偿为较高硬度的获得提供一定保障。实验钢不同奥氏体化温度下的奥氏体晶粒长大规律研究表明随着Nb质量分数的增加当奥氏体化温度在850～950℃温度区间时Nb的细化晶粒作用比较明显当奥氏体化温度在1000～1200℃温度区间时Nb的细化晶粒作用减弱实验钢的奥氏体粗化温度为950℃。

近年来随着钢铁行业装备与工艺水平的不断高强度耐磨钢的开发与应用发展很快。耐磨钢板nm450这类钢是在低合金高强度可焊接钢的基础上发展起来的耐磨性能好使用寿命可达传统结构钢板的数倍;生产工艺一般采用轧后淬火（或淬火+回火）。耐磨钢板适用于多种工况条件因而很受用户欢迎瑞典、澳大利亚、德国、中国、日本等国的一些钢铁公司都生产这类耐磨钢。BISPLATE系列高强度耐磨钢是澳大利亚Bisalloy 

 针对低合金高强度耐磨钢板在进行火焰切割放置一段时间后出现延迟断裂现象，应用热力学析出模型对耐磨钢中合金元素Nb、V、Ti的碳氮化物在奥氏体化过程中的析出过程进行研究，耐磨钢板nm500分析其对原奥氏体晶粒细化及高强钢延迟断裂的影响；采用光学显镜，扫描电镜等手段对开裂试样的断口、表面裂纹及其组织进行了分析，应用X射线测定钢板不同部位的残余应力；对耐磨钢回火温度及回火保温时间进行优化试验耐磨钢板nm400，结果表明：（1）在高温阶段，析出相主要为TiN，故在均热和高温冷却阶段，TiN是阻止奥氏体晶粒长大的主要因素；在低温阶段析出相主要以富V的复合碳化物为主。（2）裂纹断裂源在钢板厚度中心附近，且钢板中心存在明显的偏析，中心偏析缺陷对钢板开裂造成了影响。（3）耐磨钢开裂试样中存在大量颗粒状夹杂物，耐磨钢切割边部热影响区形成的粗大晶粒组织降低了基体的塑性，耐磨钢板nm500切割面产生脆化，易形成脆性裂纹源。（4）钢板表面、1/4厚度处及中心组织由板条马氏体组织向心部马氏体+粒状贝氏体+少量铁素体组织转变，锰13钢板裂纹附近组织在厚度方向淬火不充分。（

耐磨材料作为一个独立的行业在我国已有一个多世纪的发展历程。尤其是近几年我国冶金、电力、水泥及煤炭等行业的蓬勃发展带动了耐磨材料行业的发展和技术进步。我国已连续13年在耐磨钢板nm400材料产量等方面居世界首位抗磨技术等方面的研发也有着巨大突破。尽管我国已跻身铸造大国之列但是我国耐磨材料产品质量和规模上远远称不上铸造强国耐磨材料行业蓬勃发展的同时也存在着诸多问题。 

 磨损与防磨是一项复杂的系统工程。水泥生产过程中应针对不同的应用场合、不同的磨损机制采取不同的防磨措施。耐磨钢板nm450正确选择材质优化防磨设计方能提高设备运转率降低生产成本。辊压机和立磨的堆焊修复技术是否先进关系到两大主机设备的运转率;除高铬合金多元铸（钢）铁材料外制造成本低、合金材料含量少的高硬度金属复合陶瓷、马氏体球墨铸铁、奥氏体-贝氏体球墨铸铁（洛氏硬度HRC≥56、冲击韧性аk>1015 J/cm2）、高硬度金属复合陶瓷、HJGMn材料应是今后衬板或磨球抗磨材质的选材方向之一;笼式选粉机的动、静叶片可采用较高硬度、高强度的耐磨钢板nm500、Raex等耐磨钢板制作;敷贴高强度耐磨陶瓷贴片及涂抹高强度耐磨陶瓷涂料必须由正规的、专业的施工技术队伍进行施工;水泥管磨机内部抗磨件种类、规格多样每个使用部位的磨损机制也不一样耐磨钢板锰13只有依据其磨损机制进行正确选材并对防磨优化设计才能提高抗磨件使用寿命。 

近年来我国各方研究人员积极展开了对工程船舶耐磨材料的研究与应用工作取得了值得肯定的发展成效。耐磨钢板nm400文章重点探讨了工程船舶中对耐磨材料的应用同时就工程船舶制造过程中各类耐磨材料灵活选择的基本原则进行了分析与探讨以期能够促进耐磨材料的发展与应用。

 高强度耐磨钢广泛应用于矿山、车辆、工程设备、齿轮以及槽口等部位。目前，我国的耐磨钢水平在强度等级和耐磨性能方面与国外还有较大的差距。本文研究内容包括两方面：一是研究由涟钢生产的NM400、NM500的耐磨性和焊接性。首先通过与国产的Q345比较，证明其耐磨性，再通过与国外同等级别的耐磨钢比较。对比试样分别为瑞典产的SB50和耐磨钢板nm400高强度耐磨钢板。二是研究由鄂钢研发的新型NM360的焊接性（采用Ca-Mg-RE-Zr复合包芯线代替贵重元素Ni）。耐磨性研究通过实验室磨损实验（冲击磨料磨损和滑动摩擦磨损）来实现。

  焊接性则通过Gleeble1500热模拟实验机来测定。利用光学显镜和扫描电镜观察试验钢的显组织、磨损表面形态以及钢中夹杂物的形态。磨损实验结果表明，在冲击磨料磨损和滑动磨料磨损实验中，在相同的磨损时间内，两种磨损试验中Q345的磨损量约为NM400和耐磨钢板NM500的1.53.0倍，与瑞典产的耐磨钢板nm400、SB50耐磨钢板比较，NM400与NM500具有与之相近的磨损量和磨损形态。在冲击磨料磨损中，切削和犁沟是主要的磨损机制。在滑动摩擦磨损中，划擦是主要的磨损机制。在焊接热模拟实验中，NM500分别采用10kJ/cm，12kJ/cm，17kJ/cm的线能量作为热输入模拟焊接粗晶区的组织与性能，焊后粗晶区的组织均为贝氏体加少量的铁素体，在-20oC温度下冲击韧性的平均值分别为（试样尺寸为10555mm）：60J，41J，37J。在耐磨钢板NM360的焊接热模拟实验中，采用12kJ/cm的线能量作为热输入。结果显示，原始耐磨钢板NM360钢（1#）和新型NM360钢（2#）的焊后粗晶区的组织为贝氏体加少量的铁素体，在-40oC温度下1#和2#标准试样的冲击韧性平均值分别为29J，40J。这是因为添加的复合包芯线在钢中形成了细小的夹杂物，耐磨钢板锰13钉扎奥氏体晶界，抑制了奥氏体晶粒的长大，细化了晶粒。从而提高了热影响区的冲击韧性。