不锈钢管内高压成形工艺属于液力成形技术范畴，其工作原理是通过内部加压和轴向加力补料，把管状坯料压入到模具型腔，使其形成各种所需零部件。目前，内高压成形工艺主要用来整体成形变径管、弯曲轴线异型截面空心零件和薄壁多通管零件。这类零件传统制造工艺是先冲压成形2个或2个以上半片冲压件再焊接成整体零件，为减少焊接变形，一般采用点焊工艺，因而得到的零件不是封闭的截面。此外，冲压件截面形状相对比较简单，难以满足结构设计的需要。不锈钢管内高压成形工艺制造的零件与传统工艺制造的零件相比，其质量减轻很多，对汽车的轻量化效果显著。

    不锈钢管件液压胀形的原理是先将管坯放入下模腔内，然后管件两端的冲头在液压缸的作用下压入，将管件腔密封，液体介质不断通过冲头内的液体通道流入管件腔内；此时上模向下移动，与下模共同形成密封的模腔； 控制液体介质压力不断增大，冲头向内推动管件进行轴向进给，管件变形并逐渐贴模，终得到所需形状的零件。以变径管的成形过程为例，内高压成形工艺过程大致可分为3个阶段。

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当倾斜角度较大时，切屑分离措施的效果差。条件允许的情况下，也可以在工具磨床上磨出；

2、刀具的圆弧的半径不应太大。如果太大，刀具的副后角容易磨损。这可能是因为圆弧处的切屑厚度变薄，这容易产生加工硬化并加剧刀具侧部的磨损；

3、要留有足够的量，尤其是机械切割，刀口有一定宽度的，只有留够余量，304不锈钢管长度才够用，可以对不锈钢管管口调整；

4、机械切割时不断的进行手工润滑，清楚刀口的金属碎屑，以免影响切割效果；

5、刀具磨损应及时刃磨。不锈钢管切割刀具的刃磨标准要根据主背面来确定，磨损太大，刀具和槽侧之间的摩擦增加，

导致槽宽度变窄，这使得切屑难以排出并加速刀具磨损；

6、刀具前表面的粗糙度应尽可能降低，这样可以减少粘结磨损，降低切削力，切削快；

7、刀刃口磨出约0.2毫米的负倒棱可以减少磨削过程中的崩边现象，获得更好的刃口质量。刀体下部采用鱼肚形，可增加刚性。

刀具副后角由砂轮的外圆磨削，具有良好的刚性，且实际后角约为2°~ 3°。

不锈钢管连铸坯的工艺具体步骤如下：

  1.根据不同的钢种做到结晶器的振动工艺与保护渣相匹配，这样能提高10%的成材率、节能和缩短生产周期从而提高了钢水收得率。

  2.不锈钢管件要采用连铸，从而提高综合成材率，而且与炉外精炼相配合，显著提高了生产效率，还省略了开坯工序，节约了大量能耗。

  3.不锈钢管件连铸一般都与精炼炉配套，对钢水的化学成分和温度有严格要求;为防止钢水二次氧化，连铸生产过程中要求采取无氧化保护浇注;对钢水包、中间包、滑动水口、浸入式水口等耐火材料要求严格。

  4.为保证连铸坯的外表质量，选择合适的维护渣;连铸过程中因结晶器的振动在连铸坯表面上形成的振痕要加以控制;铁素体不锈钢管件连铸时必须采用电磁搅拌。

  5.经过吹氩站对钢水温度进行微调后吊到大包回转台等待连铸。

  6.钢水铸完后，不锈钢管件一般采用与碳钢相同的立式、立弯式或弧形连铸机。精炼后的钢水倒入钢包，经过回转台将待浇钢包转到中间包注入口上方，然后通过长水口将钢水注入中间包。中间包的钢水经过浸入式水口进入结晶器成形和冷凝并连续下移。

  表层凝固的铸坯经过二冷段继续快速冷却至坯心成固体后进行定尺火焰切割，到这整个不锈钢管件连铸坯过程就完成了