针对耐磨钢板NM400高强韧耐磨钢板脱碳层厚度偏高的问题进行了厚度方向的连续硬度检测及金相组织分析结果表明钢的脱碳层深度达0.9 mm。分析认为淬火温度偏高、保温时间不准确是导致钢板脱碳的主要原因同时钢板化学成分及加热碳势也对钢板脱碳有直接影响。通过优化钢板成分、改善加热条件、涂覆保护涂料等措施脱碳层厚度降低至0.1 mm以下。 

 介绍了通过采用真空复合轧制不同材质坯料制造新型复合钢板的新工艺。耐磨钢板锰13在此工艺下以低合金钢和耐磨钢为原料成功研制出塑韧性优良的复合耐磨钢板经超声波探伤及力学性能检验结果表明钢板复合界面接触良好耐磨层和基层各项性能优异组织依次为马氏体、贝氏体、珠光体+铁素体将多种特性集于一身。 

 通过实验测定了耐磨钢板360耐磨钢在20900℃范围内的比热容和热导率;测定了耐磨钢的等温转变曲线（TTT曲线）以及1001000℃之间每隔100℃的真应力真应变曲线以及马氏体相变膨胀曲线计算得出马氏体转变相关系数;针对10 mm厚耐磨钢板设计3种淬火冷却工艺: 与第二冷却工艺相比钢板运行速度相同冷却器开启组合不同; 与第三冷却工艺相比冷却器开启组合相同而钢板运行速度不同。并利用Ansys和Matlab对冷却过程的温度场、组织场以及应力场进行模拟计算。结果表明耐磨钢板nm4003种工艺终冷温度均在技术要求范围内终冷后组织均为马氏体及少量残留奥氏体但在冷却器全开钢板运行速度为1.6 m/s淬火后残余应力及应变小板形耐磨钢板锰13

针对国内某厚板厂耐磨钢板NM450级高强度耐磨钢板形存在的问题计算对应工况的耐磨钢淬火换热系数建立淬火过程温度-组织-应力耦合数学模型。采用有限差分法计算钢板残余应力研究残余应力和板形之间的关系为该厂制定合理的淬火工艺。采用改进措施后在保证淬火设备正常运行的情况下调整钢板上、下冷却水量的比例为1∶1. 5淬火冷却后耐磨钢板温度均匀性得到了改善残余应力也得到了控制。生产钢板厚度在20 mm以下的薄规格离线淬火钢板的板形稳定达到5 mm/1000 mm以下降低了后序钢板矫直的工作量为生产符合板形要求的耐磨钢板NM500级高强度耐磨钢提供了理论指导。 

  本文对比了经相同轧制工艺和热处理工艺处理后的含Nb量0.045%和不含Nb元素耐磨钢板的组织演变规律和力学性能。耐磨钢板nm500实验结果表明添加了质量分数为0.045%的Nb元素钢板的抗拉强度和硬度低温冲击韧性都得到了一定程度的。从材料组织决定力学性能的角度分析钢板力学性能的主要是由于Nb元素的添加使钢板原始奥氏体晶粒细化导致的。 

 在常规低合金马氏体耐磨钢合金成分的基础上耐磨钢板锰13添加一定量的Ti元素通过冶炼连铸过程中形成大量米、亚米超硬Ti C陶瓷颗粒并结合控制轧制和控制热处理的工艺控制使其弥散均匀分布在板条马氏体基体上研发出一种新型连铸坯内生超硬Ti C陶瓷颗粒增强耐磨性超级耐磨钢板并在国内某钢厂进行了工业化生产;分析了连铸、耐磨钢板nm360热轧和离线热处理过程时实验钢中Ti C的演变规律和组织性能的变化并研究了其耐磨性能。结果表明新型钢板中由于较多Ti元素的添加在连铸凝固过程中形成仿晶界的米、亚米级的超硬Ti C粒子轧制和离线热处理过程中仿晶界的Ti C粒子在马氏体基体中弥散均匀分布;耐磨性测试表面在同等硬度的条件下新型耐磨钢板的耐磨性达到传统马氏体耐磨钢的1.5～1.8倍展现出优异的耐磨性能。 

随着社会经济的发展产业分工越来越细耐磨钢板nm400专业化生产越来越强资源的配置也越来越高工程机械和煤矿机械制造行业也根据应用工况的不同细分材料选择尤其在 大力开展供给侧改革之际钢铁制造企业需要立足市场以终端的需求研发生产差异化的产品亟待实现由钢铁材料供应商向产品服务商的转变工程机械和煤矿机械用耐磨材料制造企业根据其服役环境的不同制备出与工况相适应耐磨材料以实现钢铁行业的供给侧结构性改革。 

 本文以两种优化成分耐磨钢基板NM400/450和NM500/550为研究对象探索热处理工艺对两种耐磨钢板锰13基板的组织和硬度的影响规律制定符合相应硬度级别（400 HB和450 HB级、500 HB和550 HB级）的优化热处理工艺并对优化工艺下试制的450 HB和550 HB两种硬度等级耐磨钢成品的磨损性能进行了对比研究分析了其磨损机制的差异并探讨此类耐磨钢组织、硬度与耐磨性能之间的联系。热处理工艺优化试验表明:NM400/450基板910℃淬火后在200℃低温回火能够达到450 HB级耐磨钢硬度要求;在200℃至340℃回火能够达到耐磨钢板nm400 HB级耐磨钢硬度要求。

耐磨钢板NM500/550基板在880℃淬火后在200℃低温回火能够达到550HB级耐磨钢硬度要求;在290℃以内温度回火能够达到500 HB级耐磨钢硬度要求。采用优化工艺生产的450 HB级NM450和550 HB级耐磨钢板NM500成品马氏体耐磨钢从表面到心部原奥氏体晶粒细小均匀组织都为回火马氏体表面与心部组织均匀;NM450和NM550板厚方向平均硬度分别为423 HB和540 HB。磨损试验结果表明:在销盘式滑动磨损条件下低载下两种耐磨钢的磨损机制都以磨粒磨损为主NM450存在粘着磨损;高载下NM450存在严重氧化剥层磨损NM550存在氧化轻磨损。在环块式滑动磨损条件下低载下两种耐磨钢的磨损机制都为由犁沟导致的磨粒磨损并伴随轻的疲劳磨损;高载下磨粒磨损和疲劳磨损程度加重NM450犁沟较深NM550磨损表面剥落较多。

本文研究了不同回火工艺对NM500耐磨钢板组织和性能的影响通过对组织、性能的分析得出150-240℃区间回火时组织没有产生明显的变化仍然保持马氏体的形貌材料保持较好的韧性且硬度和强度维持在较好水平;当在270-400℃回火时组织形貌发生变化弥散的碳化物析出量增多材料强度及韧性下降明显。 

  Z公司2500t/d干法熟料生产线煤粉制备系统配置Φ3.2m×6.0m+2.5m风扫球磨机磨内原采用厚度80mm放射状篦缝的铸造隔仓板（篦缝宽度为12.0mm）细磨仓段形研磨体堵塞篦缝严重直接影响磨机通风与过料能力导致频繁停磨清理篦缝。耐磨钢板mn13磨制烟煤煤粉细度控制指标:R80μm筛余≤5.0%磨机产量只有20t/h左右系统粉磨电耗38kWh/t。通过对系统的技术分析论证在磨内结构改造过程中采用了厚度12.0mm优质耐磨钢板机加工切割的新型组合式隔仓板篦缝宽度仍保持12.0mm不变。同时根据入磨原煤粒径、易磨性、水分及杂质含量对粗磨仓和细磨仓研磨体级配进行了调整。改造后经调试运行在煤粉细度控制指标不变的前提下磨机产量提高至26t/h增产6t/h增产幅度达30%。耐磨钢板nm400，系统粉磨电耗降至33kWh/t降低了5kWh/t节电幅度达13.16%入窑煤粉水分降低了1.50%。

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