结论总之，在采用正确的焊接工艺参数和良好的同步操作配合保证，不锈钢管手工钨极氩弧焊双面打底、焊条电弧焊盖面工艺，因了背面充气密封衬垫的按不同规格配制、焊前安装、焊后拆除等工序，降低了成本；并且。由于超窄间隙焊接方法具备常规焊接方法难以企及的特点，运用到1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢的焊接，可更好地改善接头组织、提升综合性能。
  焊接过程中，热源输入的热量将焊缝两侧一定厚度的母材加热至600~850℃，使晶粒边界处的C、Cr大量化合，形成含铬化合物，并沿晶界析出，而晶粒内部其他区域中的Cr因扩散速度慢、扩散动力不足无法及时补充晶界处的铬损耗量，在相邻晶粒间形成贫铬层，导致晶界发生敏化。
  1、可有效接头晶间腐蚀倾向根据奥氏体不锈钢厚壁钢管焊接接头不同区域发生的晶间腐蚀，又可将其细分为如下三种：a)碳铬化合析出，造成晶间贫铬引起的晶间腐蚀此类腐蚀主要发生在HAZ敏化区。当温度高于850℃时，碳化物会发生溶解，重新固溶到奥氏体晶粒中。
  若HAZ区长时间经历400~850℃的敏化加热，碳化物的析出量会随加热时间的延长而增多，晶界贫铬程度也随之加剧。钢管服役期间，在腐蚀介质中贫铬区极易被侵蚀，并沿晶界向材料内部延伸。b)б相沉淀析出形成贫铬层造成的晶间腐蚀б相是铬含量高于16%时形成的一类对材料性能影响的Fe-Cr化合物，通常在820℃析出。

15-20年前还没有制造汽轮机的工厂，。现在所有的高速飞机和就是应用这些机器为基础的，工作规范的高温就是这些机器工作时的特征。与生产和平利用原子能装备密切有关的机器制造生产是属于更年轻的部门。现代机器中，功率、速度、传递的压力和温度的大大，对材料，主要对制造这些机器用的耐高压不锈钢管材料的质量和性能提出了很多重要的和新的要求。
  但是，在制造机器时只应用高强度、高质量的不锈钢管还不能保障它们的高强度。直到现在还不断发生各种机器的损坏和重大破坏事故就明了这一点。研究这种损坏结果后指出，在极大多数情况下，破坏的发生不是由于不锈钢管的质量不好，机器损坏和破坏事故的主要原因与个别零件的设计不良、装配和安装得不好有关，以及亦是经常违反机器操作条件的结果。
  看起来，飞机、大型汽轮发电机或水轮机在加工或装配时，在零件负荷重的区域上所产生的小刀痕、裂缝、凹陷或者磨伤可能是它们损坏的主要原因，几乎是不真实的。但实际上往往就是由于这些原因所致。机器工作时，在表面损伤不大的地方可能开始发展疲劳过程，不可免地导致耐高压不锈钢管的损坏，在很况下由此而造成整个机器的破坏。
  因此，为了保证机器工作的耐久性和可靠性，仅仅不锈钢管的质量和强度是不够的，机器零件还必须小心地进行机械加工。普通的机器制造者都应该懂得这方面的知识。对未来的钳工、车工、磨工和铣工须给以这方面的教育。他们应该具有即使是基本的测定不锈钢管强度的现代方法的概念；尤其应该懂得不良的机械加工或者在装配过程中很不精细的对待已加工好的机器零件会产生怎样后果。