随着社会经济的发展产业分工越来越细耐磨钢板nm400专业化生产越来越强资源的配置也越来越高工程机械和煤矿机械制造行业也根据应用工况的不同细分材料选择尤其在 大力开展供给侧改革之际钢铁制造企业需要立足市场以终端的需求研发生产差异化的产品亟待实现由钢铁材料供应商向产品服务商的转变工程机械和煤矿机械用耐磨材料制造企业根据其服役环境的不同制备出与工况相适应耐磨材料以实现钢铁行业的供给侧结构性改革。 

 本文以两种优化成分耐磨钢基板NM400/450和NM500/550为研究对象探索热处理工艺对两种耐磨钢板锰13基板的组织和硬度的影响规律制定符合相应硬度级别（400 HB和450 HB级、500 HB和550 HB级）的优化热处理工艺并对优化工艺下试制的450 HB和550 HB两种硬度等级耐磨钢成品的磨损性能进行了对比研究分析了其磨损机制的差异并探讨此类耐磨钢组织、硬度与耐磨性能之间的联系。热处理工艺优化试验表明:NM400/450基板910℃淬火后在200℃低温回火能够达到450 HB级耐磨钢硬度要求;在200℃至340℃回火能够达到耐磨钢板nm400 HB级耐磨钢硬度要求。

耐磨钢板NM500/550基板在880℃淬火后在200℃低温回火能够达到550HB级耐磨钢硬度要求;在290℃以内温度回火能够达到500 HB级耐磨钢硬度要求。采用优化工艺生产的450 HB级NM450和550 HB级耐磨钢板NM500成品马氏体耐磨钢从表面到心部原奥氏体晶粒细小均匀组织都为回火马氏体表面与心部组织均匀;NM450和NM550板厚方向平均硬度分别为423 HB和540 HB。磨损试验结果表明:在销盘式滑动磨损条件下低载下两种耐磨钢的磨损机制都以磨粒磨损为主NM450存在粘着磨损;高载下NM450存在严重氧化剥层磨损NM550存在氧化轻磨损。在环块式滑动磨损条件下低载下两种耐磨钢的磨损机制都为由犁沟导致的磨粒磨损并伴随轻的疲劳磨损;高载下磨粒磨损和疲劳磨损程度加重NM450犁沟较深NM550磨损表面剥落较多。

研究了淬回火对薄板坯连铸连轧和传统热轧工程机械NM500耐磨钢板显组织和力学性能的影响并对比分析了连铸连轧NM50CrVA与传统热轧Q355、30CrMoA和1045钢板的耐磨性能。结果表明连铸连轧NM50CrVA钢的组织为铁素体+层片状珠光体回火后组织为回火马氏体+少量铁素体而传统热轧态NM50CrVA钢的组织为粒状珠光体+铁素体回火后组织为回火马氏体;耐磨钢板锰13在相同淬火与回火工艺下连铸连轧态NM50CrVA钢的强度增加幅度更大且相同状态下连铸连轧耐磨钢板NM500，CrVA钢的强度更高而塑性相当。在相同磨料磨损条件下磨损质量损失从大至小顺序为Q355> 30CrMoA> 1045> NM50CrVA钢NM50CrVA、1045和30CrMoA钢的相对耐磨性分别为1.99、1.21和1.14NM50CrVA钢具有 的耐磨性; 1045、30CrMoA和Q355钢的主要磨损机制为犁沟和显切削NM50CrVA钢的主要磨损机制为疲劳剥落磨损。

  采用扫描电镜和低温冲击试验机研究镍元素对NM400耐磨钢板热轧态和经950℃淬火和220℃回火后的显组织和低温韧性。结果表明NM400级耐磨钢板中添加0.15%的镍元素能促进热轧态显组织中多边形和准多边形铁素体向针状铁素体的转变降低珠光体含量;细化淬火态显组织中马氏体的板条;抑制回火过程中碳化物的析出。无镍或含镍元素的NM400级耐磨钢板淬火态的低温性能好回火态次之热轧态差;但镍元素的添加抑制回火过程中碳化物的聚集长大保证了回火NM400耐磨钢板较高的低温性能。 

本实用新型提供了一种捣固焦炉托煤底板装置所述托煤底板装置包托煤底板主体该托煤底板主体的底表面的前端被去除以形成台阶表面;可更换耐磨钢板结合到所述托煤底板主体的底表面的前端;以及调整垫片设置在可更换耐磨钢板和托煤底板主体之间并且厚度可调以使托煤底板装置的整个底表面保持平坦。当托煤底板前端磨损后更换可更换耐磨钢板nm500通过调整调整垫片厚度可确保托煤底板装置的包括耐磨合金钢板的底表面的整个底表面保持平坦。从而延长了托煤底板装置的整体使用寿命减少了捣固焦炉备件的消耗成本。

 磨损是材料失效的主要形式之一。据统计80%以上的机械材料消耗于磨损50%以上的装备恶性事故起因于过渡的磨损和润滑失效。因此开发高性能的耐磨钢铁材料对减少材料磨损过程中的损失、提高机械装备的使用寿命有着至关重要的意义。低合金耐磨钢作为一种重要的耐磨钢铁材料因合金含量低、综合性能良好、生产灵活方便及价格便宜等特点被广泛的应用于工程机械、矿山机械及冶金机械等设备的生产制造。本文以高级别的低合金耐磨钢板NM500为研究对象对其成分、组织进行设计研究所设计成分体系下的马氏体、马氏体-铁素体和马氏体-纳米碳化物的控制情况并分析了其控制工艺过程与组织、力学性能和三体冲击磨料磨损性能的关系终开发出马氏体型低成本、马氏体-铁素体型高韧性和马氏体-纳米碳化物型高耐磨性的低合金耐磨钢板锰13。

本文的主要内容和创新如下：（1）针对传统低合金耐磨钢中添加较多Ni、Mo等贵重合金甚至是稀土元素成本较高的缺点首次采用在普通C-Mn钢的基础上加入少量Cr和B元素的低成本成分体系开发出高级别的低合金耐磨钢板NM400。其中：抗拉强度>1600MPa布氏硬度>500HB延伸率>10%-40℃低温冲击>30J耐磨性能高于国外同等级别耐磨钢水平。研究了该类钢的连续冷却相变行为、热处理前的热变形及热变形后的冷却工艺、热处理过程中的淬火和回火工艺对实验钢的强韧性控制单元如原始奥氏体晶粒尺寸、block尺寸、Lath尺寸和析出物的影响规律并分析了其与实验钢的力学性能和三体冲击磨料磨损性能的关系。结果表明较低温度的控制轧制后控制冷却至贝氏体区间然后在880℃淬火和170-C回火可得到 的硬度和韧性配合并得到高的耐磨钢板nm450性能。分析了低温回火过程碳化物的析出情况与三体冲击磨料磨损的关系。结果表明在低温回火初期实验钢中出现50-100nm的长条状ε-FexC该类碳化物能够增加材料的硬度且对韧性损伤不大有利于增强材料的三体冲击磨料磨损性能；随着回火温度的上升出现了大量的Fe3C该类碳化物聚集在原始奥氏体晶界周围有利于裂纹的扩展促进了断裂的发生不利于材料的三体冲击磨料磨损性能。

研究了淬回火对薄板坯连铸连轧和传统热轧50CrV4钢板显组织和力学性能的影响耐磨钢板锰13并对比分析了连铸连轧50CrV4与传统热轧Q345、16Mn和45钢板的耐磨性能。结果表明连铸连轧50CrV4钢的组织为铁素体+层片状珠光体回火后组织为回火马氏体+少量铁素体而传统热轧态50CrV4钢的组织为粒状珠光体+铁素体回火后组织为回火马氏体;经相同淬火与回火工艺后连铸连轧态50CrV4钢的强度增加幅度更大且相同状态下连铸连轧50CrV4钢的强度更高而塑性较低。在相同磨料磨损条件下磨损失重量从大至小顺序为:Q345>16Mn>45钢>50CrV4钢50CrV4、45钢和16Mn钢的相对耐磨性（与Q345相比）分别为1.99、1.21和1.1450CrV4钢具有佳的耐磨性;45钢、16Mn和Q345钢的主要磨损机制为犁沟和显切削50CrV4钢的主要磨损机制为疲劳剥落磨损。 

  随着自然资源日渐枯竭能耗成为各个企业关注的重要指标。耐磨钢板nm360汽车、钢结构件等不断提出轻量化要求减小设备自身内耗、节约资源达到降本增效的目的。与此同时对钢材的强度提出更高要求低碳合金高强度钢板受到人们广泛关注。本文结合包钢现有热轧板材生产工艺的实际情况利用计算机软件JMatPro结合试验研究为包钢设计开发520750MPa热连轧耐磨钢板填补了包钢现有热连轧钢板的产品规格种类。该课题包括三个级别钢种分别为BT520JJ、BT590GJ和BT750GJ研究确定了520MPa750MPa三个级别钢种的化学成分设计BT520JJ级别采用Mn-Ti-Cu合金组合设计;耐磨钢板400，BT590GJ级别采用Mn-Ti-Nb合金组合设计;BT750GJ级别采用Mn-Ti-Cr-Mo-V合金组合设计。针对上述三个级别钢种进行了焊接研究合金钢板焊接应选择“等强匹配”或“匹配”的焊接工艺其中BT520JJ级别的钢板实现了产业化。本文采用KR法铁水预处理铁水硫含量应≤0.01%出钢温度≥1620℃;LF精炼根据转炉钢水成分及温度进行造渣脱硫加合金进行成分调整温度满足连铸工艺;连铸液相线温度1513℃过热度2540℃耐磨钢板500平均拉速0.81.3m/min;钢坯三段式加热出炉温度1220℃±15℃均热时间≥30min在加热温度1080℃时快速越过温度段防止铜表面附集引起连铸坯表面裂纹;精轧开轧温度9601040℃终轧温度870880℃±15℃卷耐磨钢板锰13曲温度610620℃±15℃;对上述轧制工艺进行了优化

  

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