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板材特钢厂高强度钢板用钢连铸坯试生产成功,这标志着本钢集团特钢产品生产能力再上新台阶,对加速特钢产品转型升级,打造企业品牌形象,增强市场竞争力均有着十分积极的意义。
H13钢是当前国内外应用广泛的热模具钢种之一,具有良好的韧性、热强性、热疲劳性能、耐磨性及热处理变形小的优点,通常用于、玩具等生产线的浇铸模具,市场空间广阔,利润空间较大。由于该品种为高端特殊钢品种,对生产工艺要求极其严格,目前国内大多特钢生产企业都采取传统的模铸生产方式,产品成材率偏低,生产成本较高,仅有少数企业具有相关技术水平和大规模连铸生产能力。
为了抢抓市场机遇,在激烈的市场竞争中把握主动权,国贸公司、产品研究院、板材特钢厂等单位联合出击,结合市场需求积极开展高强度钢板用钢连铸坯攻关。为确保试生产顺利,在生产前期工艺准备阶段,产品研究院与板材特钢厂召开了近10次工艺研讨会,针对产品特点及生产中可能存在的问题进行讨论,反复研究,提前制订工艺方案。
高强度钢板用钢合金含量高,浇铸过程中热抗应力大,对铸机矫直功能形成前所未有的考验。为此,在试生产前,板材特钢厂积极查找相关资料,并与同类厂家进行技术交流,终通过提高矫直机下压应力,确保了试生产过程中产品矫直顺利完成。
针对高强度钢板用钢在浇铸过程中拉速和过热度匹配要求高,拉速过快容易对钢坯内部质量造成不利影响等问题,板材特钢厂结合生产实际,多次进行理论计算,准确确定液相线位置,以保证生产中的钢水粘度、拉速和过热度。经低倍检验,此次试生产的产品全部满足生产要求。
此外,为避免钢坯冷却过程太快或过慢影响到钢坯质量,该厂还多次进行现场试验,制订了科学合理的钢坯冷却制度,有效满足了工艺生产需求,使产品质量得到保证。
高强度钢板用钢连铸坯的成功试生产,不仅使本钢集团具备了H13钢的大规模生产能力,提高了产品生产效率,而且大大减少了生产过程浪费,降低了生产成本消耗。同时,这也标志着本钢集团特钢产品正在向高端产品领域迈进,对企业实现转型升级和拓展利润空间具有重要意义。
高强度钢板是高强度钢板的一种,指用纯铝或铝合金经挤压加工成沿其纵向全长中空的金属管状材料。那高强度钢板特性和优势你熟知吗?
高强度钢板为一种高强度硬铝,可进行热处理强化,在退火、刚淬火和热状态下可塑性中等,点焊焊接性良好,用气焊和氩弧焊时高强度钢板有形成晶间裂纹的倾向;高强度钢板在淬火和冷作硬化后可切削性能尚好,在退火状态时不良。抗蚀性不高,常采用阳极氧化处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高抗腐蚀能力。也可以作为模具材料使用。
高强度钢板优势:
一焊接技术优势:适合于工业化生产的薄壁铜高强度钢板焊接技术,被称为 难题,是空调器连接管铝代铜的关键技术。
使用寿命优势:从高强度钢板内壁来看,由于制冷剂不含水分,铜铝连接管内壁不会发生腐蚀现象。
节能优势:空调器室内机与室外机的连接管路,传热效率越低越节能,或者说,隔热效果越好越省电。
弯曲性能优良,易于安装、移机。
高强度钢板广泛用于各行各业,如:汽车、轮船、航天、航空、电器、农业、机电、家居等,高强度钢板于我们的生活已经无处不在。
快速发展的汽车工业,给 的节能减排、环境保护和能源等方面带来了巨大的挑战。随着中国进入汽车社会,乘用车保有量大大提高。汽车轻量化成为节能减排的一条重要途径。在可选的轻量化材料中,高强度钢板除了轻量效果略低一些外,在使用性能、成本和节能减排等方面均具有一定的优势。高强度钢具有高的强度、高的碰撞吸能性,可以有效提高汽车的性。与传统软钢相比在满足相同汽车法规要求的前提下,可以大幅降低汽车的重量,是同时实现汽车轻量化与性要求的 轻量化材料方案。随着汽车法规的日趋严格,高强度钢板在乘用车上应用得到了快速的发展。同时,由于高强度钢板可在现有钢板的生产线上进行成分和工艺的优化,材料成本增幅也较小。
目前,乘用车常用的汽车钢板包括碳锰软钢、无间隙原子钢(IF)、高强度低合金钢(HSLA)、各向同性钢(IS)、双相钢(DP)、相变诱导塑性钢(TRIP)、孪晶诱发塑性钢(TWIP)、复相钢(CP)、马氏体钢(MS)、铁素体贝氏体钢(FB钢)、热成形钢等。高强度钢板具有性能、成本等方面的优势,决定了其仍是目前市场上 的轻量化材料,也是中低端乘用车轻量化材料的 。国外典型钢质车身的高强度钢板比例普遍达到50%~60%,部分车型甚至超过70%。其中一些 款车型的高强度钢板比例高达到73%。随着国内汽车法规和油耗法规的日趋严格,高强度钢板也受到越来越多的重视。自主品牌乘用车的高强度钢板用量与强度级别也在显著提高。一汽乘用车的车身高强度钢板比例达到50%以上。奇瑞公司车身高强度钢板应用比例也达50%以上,新开发的车型已达到60%。长城汽车大量采用高强度钢板,单车用量 的达到62.9%。此外,吉利、长安、东风、上汽和北汽等自主品牌新开发车型高强度钢板应用水平也基本都在50%。
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公司采用3150吨型材卧式挤压机挤压开坯(挤压筒Φ220mm)。生产过程中为了减小Q550D高强板锭偏析,提高热加工塑性,在真空感应熔炼电极时选择较小锭型为Φ130mm,真空自耗重熔成Φ180mm锭,并采用钢锭外包低碳钢套成Φ220mm挤压坯料进行热挤压开坯成Φ80mm棒材;经热轧至Φ18mm棒材;经固溶热处理、多道次冷拔加工、矫直和磨光,生产Φ13.5mm等冷拔银亮棒材。终确定的新生产工艺路线为:真空感应炉→真空自耗→均匀化热处理→热挤压开坯→热轧棒材→固溶热处理→冷拔成品→矫直→磨光。工艺研究结果如下:
(1)热加工工艺。GH350合金 塑性温度为:(1120~1130)℃;因钢锭真空自耗锭扒皮后Φ160mm左右,挤压Φ80mm棒材,因而挤压比为4∶1,考虑挤压变形抗力及热塑性因素,挤压加热温度为(1140±10)℃,热轧加热温度为(1130±10)℃。
(2)固溶热处理制度。根据1085℃不同保温时间显微组织,确定到温装炉,加热温度为:(1085±5)℃×(1.5~2)h,可获得满意的显微组织及晶粒度;冷却方式为快速水冷。
(3)冷拔工艺。总变形率为35%~40%,冷拔经4个道次,其中,第1个道次的变形率为12%~16%,第2个道次的变形率为13%~16%,第3个道次的变形率为9%~11%,第4个道次的变形率为5%~9%。冷拔前润滑处理,采用MoS2和液体石蜡混合的自制润滑剂,均匀涂抹于坯料表面。
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